【技术解读】减少万锭用工的经验介绍

2018-12-09 20:40:29 / 打印

随着经济的飞速发展,工业化程度进一步提高,我国各行各业都在大量需求工人,不同程度地存在用工荒,招工难。棉纺行业是传统的劳动密集型行业,用工紧张的情况更为突出,同时随着工人工资水平的不断增加,使得用工成本在不断提高。为了使棉纺行业可持续发展,更新传统观念,加快设备改造,采用先进操作方法,提高劳动生产效率,减少万锭用工己成为当前纺织企业面临的首要任务。魏桥纺织早在几年前就围绕这个任务目标, 开展了多项工作,取得了较好的效果,产质量水平稳定提升的同时万锭用工减少30%以上,加快了纺织传统企业向纺织现代化企业转化的步伐。

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智能化工厂建设之应用

公司对照“中国制造2025”规划纲要,为加快智能制造步伐,2016年投资3亿元建设12.5万纱锭智能化紧密纺工厂,全部选用当今世界最先进的智能纺纱设备,搭建生产大数据平台,实现生产全程自动化、控制系统智能化、在线监测信息化,实现了“熄灯生产,织造不断头”的生产状态。其中粗纱工序全部采用粗细联合智能粗纱机系统,粗细联轨道输送为自动模式,细纱机纱架全部被粗细联轨道取代,细纱机换纱采用“整排换纱”模式,整个项目实现了粗细络包联,粗细联生产线可以实现从一楼到二楼的自动输送,解决了粗纱跨楼层输送的难题。筒纱输送包装工序选用筒纱智能包装物流系统,该系统实现了从络筒机自动取纱、输送、品种识别、机器人卸纱、堆垛、机械手拆垛、配重筛选、自动套袋、包装线兼容纸箱包装和编织布包装(无人自动缝包)两种模式的包装、自动贴标、自动码垛、自动入库、自动出库,整个流程无任何人工直接参与,是真正的无人智能包装输送系统,实现了万锭用工10人。

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技术创新之应用

在积极引进国内外先进设备的同时,公司非常注重对现有设备的升级改造,我们依靠群众性的创新活动,每年开展小改小革700余项,已获得国家专利200余项。这些改造不但使我们企业平均减少用工30%,而且其中有27项小改小革成果已经被设备厂家吸收借鉴,对行业技术进步起到了积极作用。

2.1 自主研发自络气捻改水捻技改项目,解决了自络纺合股纱的行业技术难题

2015年在自动络筒原机上,针对空气捻接方式如何改为水雾式捻接方式进行了研究试验,通过公司技术专家团队近一年时间的探讨研究,终于改造成功,解决了各类纱线及一些新型纤维如Tencel、Modal等在自动络筒上的捻接质量问题,大大降低了用工成本,人均劳动效率提高了2.6倍。并且得到了设备供应商的认可和称赞,目前这一项目已经获得国家发明专利。

2.2 研发自动理管机,实现了自动理管

2016年在自络工序利用自络本身吐空管方向统一的特性,采用机电一体化,自动控制检测等技术研发自动理管机,使自动络筒机实现纱管自动分离、自动摆管。以11万纱锭分厂计算,每年用工成本节约20万元以上,已报国家发明专利。

2.3 清花自动挽头改造,减少车工工作量和用工

鉴于原清花车头自动上杠在使用中存在一定的安全隐患,公司QC攻关小组对清花圆盘车头的成卷机构进行改造,突破了原有的成卷形式,将人工上杠落卷改为全自动上杠成卷,实现了自动上杠、自动落卷、自动挽头,有效解决了值车工直接用手挽头的重大安全隐患,降低了值车工的劳动强度,提高了工作效率,人均看台提高一倍以上。

2.4 条卷机自动换卷改造,减少用工

在条卷机上研究制造自动卷头离合、自动推卷放管装置,以及夹盘自动开合和重锤的自动起落,实现了换卷自动化生产,生产效率提高20%,年节约人工成本近60万元。

2.5 自动过磅无人值守

纺、织分厂间的人棉纱供给,原来使用磅秤,专人过磅交接,现改用电子磅,通过电脑监控,实现无人值守。每分厂减少了近15万元的用工成本。

2.6 清花滤尘链接系统改造

在清花工序与有关专家共同研究滤尘再用棉“自动分类收集打包系统”的改造,完成投入使用后每个车间节约6人,公司共节约300人以上。

2.7 异纤分离机使用

2016-2018年投资近亿元,每条生产线均配备了异纤分离机,基本上解决了纺织人非常头疼的异纤问题,提高产品质量和人均劳效,年减少人工费用1200万元。

近期,我们又在细纱工序与有关专家共同研究 “自动更换粗纱”的改造,将会极大地减轻职工劳动强度,逐步在老设备上实现自动化、连续化功能,实现降低用工的目的。

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管理创新之应用

公司切实注重管理创新及操作法改进,以流程再造为平台,不断创新工作方法,取得积极成效。有效减少了机台配置,并条机节约5%左右,粗纱机节约10%左右。

3.1 公司对前纺车间进行班制改革

清梳、前纺车间由三班运转制改为上两班停一班制,清梳前纺设备及空调每天停止运转八小时,高度弹性的班制,节约用工15%以上。

3.2 加大产品转型升级步伐

加大产品转型升级步伐,扩大优质精品生产线,CPCM100S-300S等高支纱的生产数量逐步增多,满足了不同高档品牌客户的需求。特高支纱线生产线的扩大,降低了对总产量的要求,从而降低了工人们的工作量,用工大幅减少。

3.3 不断进行工艺优化、改革

细纱工序优化工艺,采用超大牵伸,粗纱定量增加,从而提高了粗纱产量,减少了粗纱车的开台,改善了成纱的条干、粗细节、棉结等质量水平的同时,达到了减少用工的目的。

3.4 推行细纱专人专项操作法

原来细纱挡车工自己做清洁自己看车,现改为设立专职清洁工统一做清洁、细纱挡车工专项看车。工作法改进后,使细纱挡车工从多年的交接班做清洁“老大难”中解脱出来,减轻了挡车工的工作量,增加了挡车工的看台能力,使各项分工更加细化、专业化。此操作法推行后,改前11万纱锭的细纱车间每班需要挡车工60人,改后需要挡车工20人、清洁工6人左右,每班减少用工55%。

3.5 棉条、粗纱整体上下车操作法

原来执行的棉条分段换条方法改为整台车集中上棉条、粗纱,原方法中挡车工看台能力较小且劳动强度大,落纱生头时存在毛条及违章操作隐患造成质量波动;原来的宝塔分段换粗纱方法,容易产生空粗纱断头、飘头,造成粗经、粗纬、竹节等纱疵,且挡车工劳动量较大。工作法改进后,棉条整体上下车的实行,粗纱车工不用再多次分段换条、接头,可以节省出时间做清洁、走巡回、防捉疵点,既减少了毛乱条,又减轻了车工劳动强度,粗纱挡车工人均看台由原来的2台提高到4台以上。粗纱整体上下车的实行,使细纱挡车工人均看台由原来的10台增长到20台左右,瞬时断头由原来的2-5根/台降到1根之内/台,提高了产量与效率。

3.6 各工序推广实施值车工使用电动小车巡回

我们公司与有关厂家联系,量身订制试用电动小车巡回,从车身的宽度和座椅的舒适度、安全性等方面进行了多次改进,最终研发了适合纺织值车工看车的专用电动车,值车工看台增加25%的情况下,劳动强度减轻了,产品疵品率降低了,工资收入提高了,可谓一举多得,目前正在进一步推进中。

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技能培训之应用

公司高度重视人员的技能培训及素质培养,提高有效劳动,减少消极怠工及效率低下。培训方面采取月测单项、季测全项,两个月开展一次技术能手选拔,一年两季大型技术比武,定期组织技术能手操作交流表演及大小型培训课,针对落后职工进行再培训等,通过中层干部会议、魏桥创业报、魏桥创业电视台作为宣传阵地,上下层层动员,多层次多渠道传达、宣传报道公司内部在操作、设备方面的好做法、好典型,并对做出突出贡献的单位和个人进行奖励,营造出了从公司关心、重视、支持到员工自觉参与的人才激励氛围,职工的技能水平及工作积极性显著提高,达到了满负荷工作,减少了无效劳动,各工序人均看台能力提高2倍以上。

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总结

以上方案的实施,纺部万锭用工由原来的75人减少到50人左右。今后,我们将继续以打造数字化、智能化工厂为起点,引进智能化纺纱设备,加强现有设备技术改造,不断改进操作流程,力争在减少用工和减轻工人劳动强度上实现新的改善和突破。

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